O que é TPM
Fundamentos
TPM - Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total), significa a falha zero e quebra zero das máquinas, ao lado do defeito zero nos produtos e perda zero no processo.
O TPM é o resultado do esforço de empresas japonesas em aprimorar a manutenção preventiva que nasceu nos Estados Unidos. Este trabalho iniciou-se por volta de 1950. Dez anos depois o Japão evoluiu para o sistema de manutenção da produção. Por volta de 1971, o TPM foi formatada no estilo japonês através da cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, Prevenção da Manutenção e engenharia de confiabilidade.
Após a criação do prêmio PM pelo JIPM - Japanese Institute of Plant Maintenance, órgão responsável pela veiculação e implementação das atividades no Japão, o TPM ganhou grande importância nas empresas como uma técnica para busca de melhor eficácia no relacionamento homem-máquina. O primeiro prêmio foi concedido justamente em 1971 à uma empresa integrante do grupo Toyota (Nippon Denso Co. Ltd.).
Há várias traduções para o TPM, sendo as mais freqüentes:
- Manutenção Produtiva Total;
- Manutenção Total da Produção;
- Melhoria da Produtividade Total;
- Manutenção da Produtividade Total.
A primeira tradução tem sido um dos grandes obstáculos à implantação do TPM, pois leva ao entendimento de que sua aplicação é restrita às atividades de manutenção do estado físico dos equipamentos. Já há uma corrente norte-americana e européia que dá a letra “M” , a denominação de “Management”, tornando o TPM uma filosofia de “Gerenciamento da Produtividade Total”.
O TPM tem as seguintes características:
- Um sistema que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento;
- Um sistema onde participam a engenharia, a produção e a manutenção;
- Um sistema que congrega a participação de todos os níveis hierárquicos da empresa;
- Processo motivacional na forma de trabalho em equipe.
A letra M, reflete uma alteração e ampliação do conceito de manutenção na ordem descrita abaixo:
Conceito primitivo: Manter é consertar o que quebrou;
Conceito tradicional : Manter é conservar o estado dos equipamentos como na condição de novo. Esta prática não é suficiente para aumentar a receita.
Conceito evoluído: Manter é conservar o nível máximo do volume de produção. Conquistado pela maior integração entre as funções operação e manutenção. Esta prática não é suficiente para gerar lucro.
Conceito do TPM-Fase 1: Manter é conservar o nível máximo da produtividade (Receita/Custo). Ainda não suficiente para garantir supremacia sobre os concorrentes.
Conceito do TPM-fase 2: Manter é conservar o ritmo das melhorias, das mudanças e das transformações.
A letra T, que deriva da palavra total, apresenta os seguintes significados:
- Rendimento total das máquinas, proveniente da maximização do rendimento operacional global;
- Sistema total, proveniente do enfoque global do envolvimento da engenharia, produção e manutenção;
- Abrangência de todo o ciclo de vida dos equipamentos, desde o projeto conceitual até a sua desativação;
- Participação de todos.
As etapas a serem desenvolvidas na implementação de TPM compreendem atividades preparatórias, o lançamento e a execução dos "cinco pilares básicos" que obrigatoriamente suportam o programa. São eles:
I. Melhorias individuais (incorporação de melhorias específicas e individualizadas nas máquinas);
II. Manutenção Autônoma (estruturação para condução da manutenção voluntária ou autônoma pelos operadores);
III. Manutenção Planejada (estruturação do órgão de manutenção);
IV. Educação e Treinamento (capacitação técnica e busca de novas habilidades, tanto para os elementos da produção como para os de manutenção);
V. Prevenção da Manutenção (estruturação para controle dos equipamentos desde o projeto conceitual).
Com o objetivo de ampliar o TPM para todos os departamentos e transformá-lo numa “filosofia” gerencial, a partir de 1989 foram adicionados mais três pilares:
VI. Manutenção da Qualidade (abordagem do gerenciamento dos equipamentos para garantir a qualidade intrínseca do produto e reduzir custos com retrabalho/reprocessamento).
VII. Melhorias Administrativas (introdução de ataque às perdas nas áreas de apoio)
VIII. Segurança, Saúde e Meio-Ambiente (abordagem dos impactos do processo produtivo na saúde e segurança das pessoas e no meio ambiente da vizinhança da planta/fábrica).
O TPM rompe a tradição quanto ao tratamento dado à máquina ou equipamento, através de uma mudança de postura dos três órgãos relacionados:
1. Produção : Os operadores passam a ser co-responsáveis pelas atividades de manutenção mais simples (inspeção usando os sentidos, reapertos, ajustes, limpeza e lubrificação).
2. Manutenção: É responsável pelo treinamento dos operadores nas atividades mais simples de manutenção, e continua responsável por tarefas mais complexas, procurando manter a confiabilidade do equipamento.
3. Engenharia: Passa a ser alimentada mais eficazmente pela manutenção e produção, sobre os problemas provocados por deficiência no projeto do equipamento, possibilitando uma atuação direta no projeto ou aquisição de novos equipamentos, ou desenvolvendo mudanças no próprio equipamento existente.
Perdas atacadas pelo TPM
TPM visa a maximização da performance operacional dos equipamentos e do processo como um todo.
Para alcançar-se este objetivo, deve-se eliminar ou reduzir as perdas que acarretam um desempenho negativo aos equipamentos. Estas perdas são classificadas em 16 tipos agrupadas didaticamente da seguinte forma:
As Perdas que influenciam a Eficiência dos Equipamentos:
- Manutenção Programada
- Defeito/Falha do Equipamento
- Ajustes do Equipamento
- Troca de Ferramental/Gabaritos
- Pequenas Paradas e Ociosidade
- Redução do Desempenho
- Correção de Defeitos
- Defeito no início de Funcionamento
As Perdas que influenciam a Eficiência das Pessoas
- Falhas Administrativas (espera por instruções e por materiais)
- Falhas Operacionais
- Desorganização da Linha de Produção
- Falhas da Logística
- Medições e Ajustes Excessivos
As Perdas que influenciam a Eficiência da Utilização de Materiais e Energia
- Desperdício de Energia
- Perdas de materiais (defeito, acionamento inicial, cortes, peso, excessos)
- Matrizes, Ferramentas e gabaritos
Analisando apenas as perdas operacionais, ou seja, aquelas que estão ligadas diretamente à operação dos equipamentos, estas perdas variam entre produção seriada e produção contínua.
Para a produção seriada há "seis grandes perdas":
- Perda por Parada:
1- Perda por parada acidental
2- Perda durante a mudança de linha
- Perda por Baixo Rendimento:
3- Pequenas Paradas/ Operação em vazio
4- Queda de velocidade de produção
- Perdas por Defeitos:
5- Defeito no processo
6- Defeito no início do processo
Para a produção contínua há “oito grandes perdas”
- Perda por parada Programada:
1- Perda por Parada de manutenção
2- Perda por ajuste de produção
- Perdas por Paradas Acidentais
3- Falha do Equipamento
4- Falha do Processo
- Perdas por Baixo Rendimento
5- Perda Normal de produção
6- Perda Anormal de produção
- Perdas por defeitos
7- Produtos defeituosos
8- Reprocessamento
Benefícios do TPM
O TPM busca a falha zero e quebra zero das máquinas, ao lado do defeito zero nos produtos e perda zero no processo. Isto representa um incremento da produtividade e, por conseqüência, uma maior competitividade para a empresa.
Os objetivos do TPM podem ser classificados de acordo com seguintes itens de controle abaixo:
QUALIDADE
Redução do nível de produtos defeituosos
Redução do número de reclamações internas e externas
PRODUTIVIDADE
Aumento do volume de produção por operadores
Aumento da disponibilidade operacional das máquinas
Redução de paradas acidentais das máquinas
CUSTO
Economia de Energia
Redução do custo de manutenção ao longo do tempo
Simplificação do processo (redução de etapas)
Redução do volume estocado
ATENDIMENTO
Aumento do cumprimento do prazo
MORAL
Aumento do número de sugestões
Redução do absenteísmo
Redução/eliminação dos acidentes de trabalho
MEIO-AMBIENTE
Redução/Eliminação da poluição e de gastos com tratamento de rejeitos
