O que é Análise P-M?

A análise P-M é uma técnica desenvolvida para analisar fenômenos como falhas ou defeitos de processo em termos de seus princípios físicos e elucidar os mecanismos que regem estes fenômenos em relação às quatro “entradas” na produção (equipamento, materiais, pessoas e métodos). Com isto são removidos sistematicamente os defeitos que contribuem para as perdas crônicas.

A necessidade da utilização desta técnica deve-se aos seguintes fatores:

a) Não existe o hábito de utilizar o raciocínio teórico para os fenômenos:

Não se faz raciocínio teórico a respeito dos fenômenos;
As causas importantes acabam não sendo analisadas;
Começam a ser apontadas causas que nada têm a ver com o problema; 
A solução fica na base do “improviso”.

b) Não se conhece a estrutura-mecanismo-composição de peças relacionadas

Desconhece-se a estrutura e o mecanismo da parte relacionada;
Desconhece-se a composição das peças e sua montagem;
Desconhecem-se as funções das peças;
Devido aos fatores acima, ocorrem “falhas” na hora de listar as causas.

c) Não se conhece o princípio da manufatura

Desconhece-se em que princípio de manufatura está sendo baseada a operação
Desconhece-se quais são as causas fundamentais do princípio da manufatura

d) A abordagem das causas é imperfeita

A forma de abordar as causas é grosseira
Falta de detalhamento das causas apontadas.

e) Raciocínio baseado em pontos principais, tomando-se apenas os que causam maiores influências

Tomam-se apenas os pontos que se acredita terem maiores influências;
Filtram-se estes elementos mentalmente (decide-se se estes elementos têm ou não relação com o problema);
Desprezam-se os elementos que se acredita que tenham pouca influência.

A análise P-M é desenvolvida em oito etapas:

1.    Esclarecer o problema
2.    Analisar o problema
3.    Listar todas as condições potencialmente relacionadas ao problema
4.    Buscar a correlação entre homem, máquina e material
5.    Planejar a investigação
6.    Investigar funções deficientes
7.    Elaborar planos de melhorias

Discutiremos a partir de agora cada uma destas etapas:

Etapa 1 - Esclarecer o problema

a)    Investiga-se criteriosamente o problema;
b)    Compara-se sua aparência, condições e partes afetadas com as equivalentes de equipamentos similares;
c)    Determina-se se o fenômeno é o mesmo ou ligeiramente diferente.

Etapa 2 - Analisar o problema

Considera-se as leis físicas que estão por trás dos fenômenos observados. Esta análise é importante porque:

a)    A física fornece uma visão única do fenômeno e conduz às causas;
b)    A investigação lógica e sistemática garante que fatores não serão ignorados;
c)    Desencoraja a confiança na intuição e “chute”;
d)    Força-nos a reavaliar as causas básicas, ações corretivas e itens de controle para perdas crônicas atacadas sem sucesso no passado.

Etapa 3 - Listar todas as condições potencialmente relacionadas ao problema

a)    Lista-se as condições que precisam estar presentes para que o fenômeno ocorra;
b)    Estuda-se sistematicamente as condições fundamentais, afloradas pela análise física.

Nota 1: Perdas não podem ser completamente eliminadas quando algumas condições são ignoradas. 

Nota 2: Deve se tomar cuidado para evitar estabelecer prioridades ou abordar a análise com idéias pré-concebidas.

Etapa 4 - Avaliar correlação entre homem, máquina e materiais

a)    Considera-se cada condição identificada na etapa anterior em relação a fatores como equipamento, ferramenta e método de trabalho envolvido;
b)    Lista-se todos os fatores possíveis que influenciam as condições;
c)    Esclarece-se a relação entre estes fatores, os fenômenos e as condições.


Etapa 5 - Planejar a investigação

a)    Planeja-se cuidadosamente o escopo e direção da investigação para cada fator;
b)    Decide-se o que medir e como medir;
c)    Elabora-se um cronograma.

Etapa 6 - Investigar funções deficientes

a)    Investiga-se todos os itens planejados na etapa anterior;
b)    Registra-se as influências dos pequenos defeitos e as condições ótimas a serem obtidas;
c)    Evita-se a abordagem “causa-efeito” convencional, não ignorando-se desvios de função que poderiam ser considerados inofensivos.

Etapa 7 - Elaborar planos de melhorias

a)    Planeja-se estratégias de melhorias para cada fator;
b)    Implementa-se as estratégias.

A Análise P-M é especialmente usada para atacar perdas que surgem de uma variedade de causas interrelacionadas, problemas que não foram solucionados por análises mais simples. Por esta razão, forças-tarefas geralmente usam Análise P-M quando necessitam reduzir taxa de defeitos entre 0,5% para zero, pois taxas entre 5 a 10% são tratadas convencionalmente com a técnica “Por quê - Por quê”, a qual consiste em questionar-se  por cinco vezes consecutivas o “por quê” de um determinado problema. Desta forma, pode-se descobrir as causas reais que provocaram o problema e não apenas a causa imediata.