Como se realiza a etiquetagem do equipamento?
Uma das técnicas utilizadas no TPM é a etiquetagem do equipamento, como forma de evidenciar visualmente a detecção de anormalidades físicas. Normalmente são utilizadas etiquetas de duas cores diferentes de acordo com a responsabilidade para corrigir a anomalia (Produção ou da Manutenção). Esta atividade pode ser iniciada após um treinamento em manutenção autônoma e contar com a presença de operadores, manutentores e supervisores.
No dia-a-dia a instalação da etiqueta é feita quando o operador detecta qualquer anormalidade que não pode ser solucionada no momento.
Os problemas são classificados e discutidos pela Manutenção e Produção. Posteriormente são atacados de acordo com a sua importância, facilidade técnica e custo.
A forma de controle destas etiquetas varia de empresa para empresa. Porém, a sistemática mais utilizada é a seguinte:
1. As etiquetas são em duas vias. A primeira via é instalada no ponto mais próximo do problema (protegida por um saco plástico). Quando esta instalação é inviável, pode ser afixada em um quadro de fácil visualização pelo operador e supervisão. A segunda via é colada em um caderno específico, em um espaço reservado, tendo ao seu lado outro espaço para ser colada a etiqueta quando o problema for solucionado e ela for removida.
2. Para efeito de levantamento estatístico, os problemas detectados podem ser classificados por tipo de problema e por prioridade de solução. Exemplo: Vazamentos, Pontos de difícil acesso, Folgas, Falta de peças, Condição Insegura, Problemas elétricos, Problemas mecânicos, Problemas hidráulicos, Problemas Pneumáticos, Instrumentos de Controle, etc. As prioridades podem ser classificadas em A (emergencial), B (urgente) e C (normal). Nada impede que uma etiqueta tenha sua prioridade modificada em função da variação da necessidade de produção ou agravamento do problema.
3. Após a correção do problema a etiqueta é removida e colada no caderno ao lado da segunda via.
4. Próximo ao equipamento ou ao quadro de etiquetas, recomenda-se a exposição do volume de etiquetas instaladas ao longo do tempo e a quantidade de etiquetas solucionadas (separando problemas a serem solucionados pela Produção e pela Manutenção).
Desta etiquetagem inicial podem participar outras pessoas juntamente com os operadores. A participação efetiva (e não demagógica) de manutentores, supervisores e técnicos da Produção e da Manutenção e até gerentes demonstram um espírito de união e comprometimento, criando um ambiente motivacional para os operadores.
Para as empresas que já possuem um sistema automatizado para solicitação de serviços à manutenção, este controle deve ser discutido para evitar duplicidade de arquivamentos. O sistema de etiquetagem tem se mostrado mais eficiente que um sistema de controle por computador ou listagem de problemas no que se refere à inquietação de todas as pessoas que circulam pelo ambiente. Logo, não se deve eliminar este sistema em função de se acreditar que um sistema computadorizado é mais eficaz.
Tanto a Produção quanto à Manutenção devem elaborar planos para corrigir as anormalidades, uma vez que um dos fatores que levam a Manutenção Autônoma ao descrédito é justamente a morosidade para a solução dos problemas detectados e etiquetados pelo operador. Normalmente, o volume inicial de anormalidades é muito elevado em função de seus acúmulos ao longo do tempo. A área de Manutenção deve estar preparada para atender em curto espaço de tempo as solicitações de correção feitas pelos Operadores. Caso seja necessário, pode ser contratada uma empresa especializada em manutenção, ou serem contratados profissionais da área, com o objetivo de reduzir grandes volumes de pequenos reparos. Para a área de Produção, caso seja necessário, podem ser programadas horas-extras para tal. Em ambos os casos, devem ser priorizadas as ações em função de sua simplicidade, baixo custo e benefícios promovidos. De maneira geral, 90% das etiquetas instaladas no dia desta limpeza devem ser solucionadas nos primeiros quinze dias. Para as etiquetas restantes deve ser feito um plano, com prazos e responsáveis. Este plano deve ser afixado próximo ao equipamento, sala de controle ou sala específica de TPM, mesmo que este plano esteja no computador ou rede de comunicação.
Alguns cuidados devem ser tomados neste dia, alguns para evitar perdas de produção além do previsto, outros relativos à segurança, pois esta atividade é atípica e, por uma empolgação demasiada, as pessoas podem cometer alguns atos inseguros. Portanto, a presença de um profissional de Segurança no planejamento e na execução desta limpeza evitará qualquer contratempo.
Também é aconselhável que antes de se iniciar a limpeza, sejam sacadas fotos e até feita uma filmagem, com o objetivo de comparar o mesmo equipamento e arredores, após a limpeza.
É bom lembrar que o processo de etiquetagem não é estanque, ou seja, não termina com esta limpeza. O operador deve manter a postura permanente de “detetive”, e ao identificar algum problema que não pode ser solucionado naquele momento, deve etiquetá-lo. Para tanto, devem sempre existir etiquetas disponíveis para o operador. Mesmo que o operador tenha que abrir uma solicitação de serviços à manutenção, a etiqueta deve ser instalada, exceto nos casos em que o manutentor esteja presente no momento da detecção e esteja apto para solucionar o problema identificado. Por falar em manutentor, nada impede que a etiquetagem também venha ser feita por ele, desde que o operador seja informado no momento da etiquetagem.
técnica.
