ETAPA 8-MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

 A Manutenção Autônoma consiste em desenvolver nos operadores o sentimento de propriedade e zelo pelos equipamentos e a habilidade de inspecionar e detectar problemas em sua fase incipiente, e até realizar pequenos ajustes e regulagens. Esta necessidade deve-se aos seguintes fatores:

• Com a introdução de equipamentos automatizados, cada operador tende a conviver com um maior número de equipamentos, de forma que o conhecimento das falhas passa a ser retardado;
• Com o equipamento gasto e a quantidade de pó e sujeira aumentando, a incidência de problemas e reclamações de qualidade aumentam;
• A produção em pequenas quantidades com grande variedade aumentam as perdas devido às mudanças de linha;
• Apesar dos avanços tecnológicos da atividade de controle a distância e computadorizado (SDCD) e com a robotização, os problemas de vazamento, derramamento, obstruções de linhas e acessórios continuam existindo. A sensibilidade e habilidade dos operadores para evitar que isto ocorra ou detectar o problema na sua fase inicial é fundamental para o combate à possíveis problemas futuros. Além disto, os problemas de segurança, os impactos no meio ambiente e o lucro cessante provocado por falhas, aumentam a necessidade de uma atenção permanente sobre o equipamento a qual, indiscutivelmente, só poderá ser feita pelo próprio operador.

Os objetivos da Manutenção Autônoma, portanto, são:

à      Treinar operadores para detectar falhas;

à      Capacitar operadores para entenderem os objetivos, funções e estrutura dos equipamentos e que possam operá-los corretamente, bem como eliminar falhas;

à      Treinar operadores para manterem seus equipamentos nas melhores condições (uso do equipamento em suas capacidades limites);

à      Disciplinar operadores à seguir os procedimentos operacionais.

A essência do sucesso da Manutenção Autônoma é conquistar o “coração” do operador e uma boa estrutura da Função Manutenção. Muitos dos projetos que fracassam deve-se ao fato de ter esquecido de levar em conta o ser humano, com suas diferentes crenças, valores, cultura, visão, desejos, limitações e problemas. A Manutenção Autônoma passa, fundamentalmente, por um resgate justo e necessário dos valores do operador, liberando tempo e energia para que os profissionais da Manutenção deixem de ser meros “apagadores de incêndio” e passem a ser verdadeiros praticantes da “engenharia de manutenção”. É o caminho para conquistar, gradativamente, a confiança e o talento daqueles que fazem parte do “chão-de-fábrica”. Esta conquista só ocorrerá se houver a percepção da verdade, da justiça e das melhorias para a sua rotina e crescimento profissional. Portanto, a Manutenção Autônoma é a oportunidade única e eficaz para redimensionar o valor das pessoas promovendo resultados concretos e contínuos para a empresa e colaboradores.

Desta forma, a Manutenção Autônoma usa o equipamento como um meio de ensinar aos operadores uma nova maneira de pensar e trabalhar. Este pilar tem uma forte relação com os pilares de Melhoria Individual e Educação e Treinamento citados no ítem I.

Alguns questionamentos são feitos com relação à adaptação das atividades de 5S com as de Manutenção Autônoma, principalmente naquelas empresas que já vêm implantando o 5S.

Normalmente as atividades de 5S são conduzidas por toda a empresa com o objetivo de melhorar o nível comportamental das pessoas. Apesar destas atividades trazerem resultados positivos aos equipamentos, não faz parte do 5S aumentar o nível de capacitação profissional do operador, mas sim aumentar o seu nível de consciência. Com o 5S o operador não é orientado nem capacitado para detectar problemas de funcionamento do equipamento, mas sim para mantê-lo limpo e cuidar melhor dele. Mesmo em locais onde o 5S está em um estágio elevado, é normal se encontrar diversas anormalidades nos equipamentos durante a Limpeza, justamente porque a amplitude de ações e responsabilidades do operador para com a Manutenção Autônoma é maior do que para com o 5S. É bem verdade que o 5S promove uma base física (nos equipamentos, ferramentas, instrumentos e arredores) e comportamental que facilita bastante a introdução e eficácia da Manutenção Autônoma. Podemos afirmar que a Manutenção Autônoma é o 5S do equipamento somado à habilidade que o operador passa a ter para prevenir, medir e descobrir deterioração no seu estágio inicial.

Concluindo, o 5S é um processo educacional, enquanto o TPM tem uma abrangência mais técnica.

O RELACIONAMENTO ENTRE PRODUÇÃO E MANUTENÇÃO

Os freqüentes atritos entre as equipes de produção e manutenção são históricos e não respeitam limites geográficos. Em todo lugar do mundo os problemas são sempre os mesmos: a Produção criticando a Manutenção porque não oferece o equipamento em boas condições operacionais e estão sempre “atrapalhando” as metas de produção; a Manutenção “acusando” a Produção por não saber operar os equipamentos adequadamente, não cumprir os procedimentos, não se preocupar com o estado físico dos equipamentos, só acionar a equipe de manutenção quando o equipamento quebra ou está em condições críticas de operação e não dando o tempo suficiente para se fazer uma intervenção adequada e no momento apropriado. O resultado destas atitudes é a dificuldade de se fazer uma boa manutenção e de construir um lugar de trabalho livre de falhas e problemas.

A Manutenção Autônoma visa resgatar alguns fatores positivos que existiam no passado, logo após a revolução industrial. Naquela época os equipamentos eram robustos e sem muita complexidade nos seus elementos. Havia poucos instrumentos de monitoramento e os fatores de segurança eram elevados. A dificuldade de acesso à tecnologia promovia um baixo nível de competitividade, de tal forma que equipamentos parados significam apenas um retardamento de vendas asseguradas. A política de manutenção adotada era a corretiva não programada e as pessoas que faziam a manutenção eram os próprios operadores. Em função disto, havia um forte vínculo entre o operador e o equipamento. Com o decorrer do tempo, a sofisticação gradativa dos equipamentos juntamente com as técnicas de racionalização do trabalho desenvolvidas por Frederich Taylor, além da departamentalização pregada por Henri Fayol, foram formadas equipes especializadas em manutenção.  Somente após a Segunda Grande Guerra é que as técnicas de manutenção preventiva começaram a ser desenvolvidas nos Estados Unidos. Na década de 60 surgiu na Inglaterra a Terocnologia (manutenção como ciência) e Tribologia (ciência da lubrificação), em função das altas taxas de falhas dos equipamentos. Ainda nesta década nos Estados Unidos foram desenvolvidas as primeiras técnicas de manutenção preditiva (manutenção baseada nas reais condições do equipamento, mensuradas através de ensaios, testes e instrumentos de monitoramento). Nos anos 70, surge o conceito da manutenção centrada em confiabilidade (RMC), que se fundamenta em interferir no equipamento utilizando-se de estimativas estatísticas, a partir da vida útil, do tempo entre as falhas, do nível de desgaste e da importância do equipamento em relação aos aspectos de segurança, meio ambiente, perdas de produção e custos de correção.

Reconhecidamente esta evolução foi positiva e imprescindível para garantir níveis de produção compatíveis com os custos. Porém, o operador foi estimulado gradativamente à se preocupar apenas em produzir, perdendo a sensibilidade para cuidar do equipamento, uma vez que isto deixou de fazer parte de sua competência.

A Manutenção Autônoma consegue resgatar esta sensibilidade do operador em relação ao equipamento que opera, passando a se sentir o seu “dono”. Desta forma, com a implantação da Manutenção Autônoma, as atividades finais das equipes de Produção e Manutenção passam a ser de acordo com o quadro 4.

 

Atividades da Produção	Atividades da Manutenção
Operar corretamente o equipamento, criando sistemas de prevenção de erros.	Verificar periodicamente o equipamento.
Fazer regulagens corretas no equipamento para prevenir defeitos.	Realizar testes e ensaios periódicos, verificando tendências de desgastes.
Realizar atividades de limpeza, lubrificação, aperto de porcas e parafusos.	Realizar serviços corretivos e preventivos.
Verificar sintomas de falhas logo no início e acionar equipe de manutenção o mais rápido possível.	Pesquisar e desenvolver novas tecnologias de manutenção.
Manter o registro de intervenções feitas no equipamento para alimentar a Manutenção com informações buscando atividades preventivas.	Preparar manuais de procedimentos de manutenção.
Fazer inspeção diária (utilizando listas de verificação e os cinco sentidos).	Implementar um sistema informatizado para manter os registros de manutenção, datas de intervenções e os resultados.
Fazer inspeções periódicas.	Desenvolver e usar técnicas de análise de falhas e implementar medidas para prevenir a recorrências de falhas graves
Realizar pequenos reparos após serem treinados para tal	Apoiar a equipe de Engenharia no projeto e no desenvolvimento de equipamentos.
Relatar à Manutenção, imediatamente e com precisão, as falhas e problemas ocorridos.	Controlar sobressalentes, dispositivos, ferramentas e dados técnicos.
Realizar auditorias periodicamente.	Desenvolver habilidades de inspeção e ajudar operadores a preparar procedimentos de inspeção.
	Treinar operadores em técnicas de lubrificação, padronizar tipos de lubrificantes e ajudar operadores a elaborar procedimentos para lubrificação autônoma.
	Atuar rapidamente para eliminar deterioração, “defeitos invisíveis” e deficiência nas condições básicas do equipamento.
	Apoiar tecnicamente os operadores nas atividades de melhoria (eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso para limpar, inspecionar e lubrificar).
	Organizar atividades de rotinas junto com os operadores (reuniões, solicitações e priorização de serviços, etc.).

Quadro 4 - Atividades das áreas de Manutenção e Produção com a Manutenção Autônoma

 

Estas atividades serão justificadas e melhor compreendidas ao longo deste capítulo.