Qual a importância da ordem para o TPM?

Até a etapa 5 houve um trabalho muito forte focado no equipamento. Na etapa 6, o operador passa a se preocupar com tudo aquilo que está na “periferia” do equipamento, tais como: bancadas, ferramentas manuais, dispositivos, ferramentas de corte (quando for o caso), condições do piso, iluminação, lay-out, quadros de aviso, arquivos, desenhos, procedimentos operacionais, etc. 

Nas etapas 4 e 5 é revisado o papel do operador, organizando as suas atividades a fim de eliminar os desperdícios e as falhas, além de detectar pontos carentes a serem desenvolvidos através de programa apropriado de capacitação. Assim, terá a possibilidade de ampliar o próprio raio da ação, com uma melhoria intrínseca das próprias atividades. A ordenação e o asseio do seu local de trabalho vem a contribuir para uma melhoria da produtividade, evitando perdas de tempo e acidentes. 

A ordenação do local de trabalho é importante para a redução de perdas e condições inseguras.

Numa área de trabalho, ao lado dos equipamentos, existem ferramentas, dispositivos, matérias-primas, produtos em processamento ou acabados, instrumentos de medição, meios de transporte, etc., que influem na performance global do processo.

Cada uma das possíveis falhas implicará no andamento inadequado do processo. Em outras palavras, deve-se buscar uma otimização global, ou seja, tudo deverá estar conforme o previsto.

Assim tornar-se-ão viáveis os conceitos de “quantidade certa, na hora certa” (Just-In-Time). Trata-se de definir:

Quem faz o que, quando e com que intensidade;
Verificação e confirmação da performance funcional;
Ordenação para que tudo que for necessário esteja no local certo, permitindo a sua localização instantânea;
Delimitação de um espaço apropriado para que o transporte e o armazenamento sejam viáveis;
Consolidação da sistemática de controle diário, com atribuição de responsabilidade para alimentação dos materiais e eliminação dos refugos.

Desta forma, o operador passa a se preocupar com a periferia do equipamento, ou seja, todas as demais instalações que estão ao redor do equipamento, como tubulações, pallets, escadas, painéis de controle, carrinhos, equipamentos de segurança, armários, arquivos, estantes, lixeiras, depósitos de descarte, quadro de ferramentas, dispositivos, etc.

Para cada material deste, os operadores devem definir e identificar um local específico para guarda, inclusive sinalizando e utilizando recursos à prova de falhas (poka-yoke), para evitar a desorganização ao longo do tempo. 

Um estudo ergonômico também deve ser feito de forma que os materiais mais pesados fiquem posicionados em uma altura que permita o seu acesso sem maior esforço físico (linha da cintura). 

Materiais que fiquem armazenados em uma altura superior a 1,80 m. devem ser acessados com apoio de escadas ou equipamentos especiais.

Na execução desta etapa há uma preocupação das pessoas em apenas ordenar os materiais para facilitar o acesso. Com o decorrer do tempo os materiais ficam novamente desordenados, pois não há uma sistemática que induza as pessoas à reporem o objeto retirado na posição correta. As seguintes sistemáticas podem ser adotadas para evitar tal desorganização:

a)    Identificação dos objetos e respectivos locais de guarda, inclusive utilizando cores. A comparação entre a identificação do objeto e a sinalização do local induzirá o usuário a repor o objeto no lugar pré-determinado;
b)    Confecção de gabaritos (formas ou silhuetas) no local de guarda coincidindo com o perfil do objeto. Além do gabarito ou silhueta acusar a ausência do objeto, induzirá o usuário à reposição adequada;
c)    Retirada de tampas e portas de armários, quando possível. Isto facilita o acesso visual imediato. Na impossibilidade, substituir as portas e tampas de metal por acrílico ou policarbonato;
d)    Empilhamento vertical (um ao lado do outro) de materiais em vez de empilhamento horizontal (um sobre o outro). O empilhamento vertical impede a desordenação ao ser retirado e posteriormente ao ser reposto;
e)    Colocação de fitas em diagonais em pastas arquivadas uma ao lado da outra. Desta forma, a pasta retornará obrigatoriamente a mesma posição ao ser reposta;
f)    Confecção de quadros onde as pessoas que se ausentem do local de trabalho, escrevam seu nome, destino e horário previsto de retorno. Com isto a localização das pessoas e a transmissão de informações ficam facilitadas.


Uma avaliação do layout é uma oportunidade para melhorias.

Uma forma que permite uma boa racionalização de espaços e acesso rápido aos materiais necessários, é uma análise crítica de layouts, tanto de todo o ambiente quanto da guarda de todos os materiais. A participação do operador é de fundamental importância para o desenvolvimento de layouts práticos e eficientes.

Visitas a processos similares e consultas ao pessoal técnico existente na organização, são mecanismos que aceleram esta atividade, além da própria criatividade do operador.

Um problema que normalmente ocorre nesta fase é a solicitação das pessoas para troca dos materiais usados por novos, assim como a execução de "obras faraônicas". É bom ficar claro que muitas melhorias podem ser feitas sem desembolso de dinheiro. As melhorias que envolvem grandes recursos financeiros devem ser desenvolvidas pelo corpo técnico da organização, embora sugerida por qualquer pessoa.