Quais as medidas para se obter a “quebra zero” do equipamento?

Há dois tipos de perdas decorrentes de acidentes imprevistos e de fatores crônicos.

Enquanto os acidentes possuem causas bem delimitadas mas que representam valores significativos, as perdas crônicas exigem várias medidas corretivas, muitas delas oriundas de um amplo estudo de engenharia.

As perdas crônicas são aquelas de difícil combate e que, para serem eliminadas, necessitam que haja introdução de melhorias. Estas perdas causam prejuízo ao rendimento global e geram produtos defeituosos.

A manutenção das perdas crônicas ocorre devido as seguintes causas:

• Resultados insatisfatórios após a adoção de algumas medidas corretivas;

• Impossibilidade de adoção de medidas corretivas devido a programação de produção;

• Não adoção de medidas corretivas por não estar sendo levantado os prejuízos;

• Desconhecimento da existência da perda.

Nem sempre consegue-se estabelecer a relação entre a causa e a perda. Pois podem existir, não somente uma causa, mas um conjunto associado das mesmas, dificultando a análise e solução.

Na teoria, as causas múltiplas podem ser separadas uma a uma, atacando-as com medidas corretivas consistentes. Apesar desta estratégia não garantir a extinção definitiva do problema, pelo menos há uma tendência de que o mesmo seja minimizado até valores aceitáveis.

É interessante o conhecimento das denominadas “falhas inconscientes”, pois normalmente não são computadas nos históricos dos equipamentos.

As falhas inconscientes de ordem físicas são aquelas que, por estarem despercebidas, não são consideradas como causas de inconveniências. Por exemplo:

•    Falhas somente detectáveis ao equipamento ser desmontado;
•    Falhas difíceis de serem visualizadas devido ao posicionamento inadequado;
•    Falhas impossíveis de serem visualizadas devido a sujeira e detritos.

As falhas inconscientes de ordem psicológicas são falhas não consideradas por falta de conscientização ou carência de capacitação técnica dos operadores e pessoal da manutenção. Por exemplo:

•    Indiferença;
•    Falhas despercebidas;
•    Falhas não consideradas por serem enquadradas como desprezíveis. 

A filosofia do pilar de Melhoria Individual é a obtenção da “quebra zero”. Para tanto, são adotadas cinco medidas, conforme tabela abaixo:

Medida 1 - Estrutura das condições físicas
Preparar padrões de limpeza e lubrificação
Limpar, apertar e lubrificar 

Medida 2 - Obediência às condições de uso
Operar com capacidade  de projeto e valores limites
Padronizar métodos de operação
Operar e melhorar condições operacionais para cada unidade
Cuidar das instalações elétricas, hidráulicas, etc.
Ter cuidado com sujeira e poluição nas partes móveis
Operar em boas condições ambientais

Medida 3 - Regeneração do envelhecimento
a) Detecção precoce da deterioração através de:
Inspeção das partes do equipamento com os 5 sentidos
Preparação de rotinas de inspeção diárias
Levantamento do tempo médio entre falhas (MTBF) e estimativa da vida útil
Interpretação de sintomas anormais
Estudo de parâmetros e métodos de medir-se a deterioração

b) Estabelecimento de métodos de reparo através de:
Padronização de métodos de desmontagem, remontagem e medição
Padronização de partes do equipamento
Melhoria de ferramentas e dispositivos
Melhoria da estrutura do equipamento para facilitar o reparo
Estabelecimento de padrões para sobressalentes

Medida 4 - Sanar os pontos falhos decorrentes do Projeto

Reforçar partes para aumentar a vida útil: estruturas e mecanismos, materiais e embalagens, precisão dimensional, precisão na montagem, fortalecer partes montadas, aumentar resistência ao desgaste e a corrosão, analisar rugosidade, capacidade;
Reduzir quebras por fadiga
Segurança

Medida 5 - Incrementar a capacitação técnica

a) Prevenir erros de operação através de:
Análise da causa dos erros
Melhoria do projeto de  controle
Criação de “travas” à prova de falhas (Poka-yoke)
Controle visual das condições do equipamento
Padronização de métodos de operação e ajuste
b) Prevenir erros de reparo através de:
Análise das causas de erros de reparos
Melhoria de métodos de manuseio
Estabelecimento de métodos de estoque de sobressalentes
Melhoria de ferramenta e dispositivos de reparo
Simplificação e criação de procedimentos

FASES PARA OBTENÇÃO DA QUEBRA ZERO

Fase 1 - Diminuir as variações dos intervalos de quebras (MTBF)

Esta redução é conseguida através das seguintes ações:

•    Recuperar das degenerações abandonadas
•    Prevenir desgaste acelerado
•    Estabelecer condições básicas operacionais
•    Operar de acordo com as condições de uso
•    Eliminar desgaste acelerado
•    Preparar inspeção diária e padrões de lubrificação a ser usado pelo operador

Fase 2 - Aumentar a vida útil do equipamento

Este aumento é conseguido com as seguintes atividades:

•    Remover as deficiências de projeto e fabricação
•    Prevenir reocorrência de quebras mais sérias
•    Melhorar habilidade de operação e de reparo
•    Promover os reforços e sanar os pontos falhos
•    Escolher sobressalentes que satisfaçam as necessidades;
•    Eliminar os pontos que não absorvem sobrecarga

Fase 3 - Regenerar periodicamente para evitar degradação do equipamento

A regeneração ocorre com a realização das seguintes atividades:

•    Executar serviços e inspeções periódicos
•    Elaboração de padrões para condução da manutenção e inspeção regular;
•    Revitalização periódica das máquinas;
•    Estimativa da vida útil;

Fase 4 - Prever a vida útil

Esta previsibilidade é conseguida da seguinte forma:

•    Visualização da vida útil através de diagnósticos;
•    Análise da quebra com testes de ruptura;
•    Análise de fadiga do material;
•    Testes não-destrutíveis;
•    Análise de lubrificantes, etc.

Estas fases são atacadas com os pilares de Manutenção Autônoma, Manutenção Planejada e Prevenção da Manutenção, que serão discutidas a seguir.