Quais as principais dificuldades durante a implantação do TPM?

Durante  a implantação de TPM as empresas enfrentam diversas dificuldades para a obtenção dos resultados desejados e/ou possíveis. As mais freqüentes são:

A implantação não está ocorrendo no sentido “Top-Down”

Este é um erro fatal, normalmente conseqüência de uma implantação por iniciativa do órgão de manutenção visando fazer atalhos, uma vez que a Direção da empresa, ignorando o conteúdo e os resultados do TPM, não é devidamente comprometida desde a tomada de decisão. A limitação de tempo para uma abordagem mais técnica, através de uma palestra acompanhada de uma visita à outras empresas, bem como a visão distorcida de que TPM é uma ferramenta da Manutenção, faz com que a Direção da empresa desconheça o TPM e a implantação é feita envolvendo apenas a média gerência das áreas de Manutenção e Produção.

Basicamente é a área de Manutenção quem “carrego TPM nas costas”

Em função da área de Manutenção histórica e tecnicamente dominar as características dos equipamentos, é atribuída a ela, a responsabilidade de fazer o TPM, sem o comprometimento adequado de outras áreas da empresa, principalmente a Produção e a Engenharia.


Os problemas crônicos dos equipamentos não são tratados de forma científica

Uma forte cultura ocidental é querer tratar as coisas pela sua superficialidade, ou seja, pelo que é visível. É a conhecida mania de enxergar apenas a “ponta do iceberg”. O TPM ensina a tratar as causas em vez das conseqüências. As técnicas de Por que – Por que” e Análise P-M, e outras já conhecidas, mas pouco aplicadas, como FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falhas), análise de valor e as Sete Ferramentas da Qualidade (MASP, PDCA), são exemplos disto. A tentativa de se implantar uma equipe responsável em fazer análises mais aprofundadas dos problemas crônicos dos equipamentos, normalmente vai ao fracasso, á medida que técnicos e engenheiros alocados para esta atividade, são facilmente remanejados para resolverem problemas do dia-a-dia, em casos de férias de outros colegas e incompatibilidade entre os problemas da rotina e a equipe responsável para solucioná-los, ( “back-log” alto).

Há um sentimento de sobrecarga para os operadores

A primeira sensação da equipe de Produção é imaginar que o TPM é mais uma forma de reduzir custos através da redução da equipe de manutenção, o que só seria possível se algumas atividades daquela área passassem para a Produção. Por vezes, até os sindicatos de trabalhadores se opõem à TPM, temendo uma redução de quadro de pessoal e sobrecarga de trabalho. Na realidade o TPM torna o gerenciamento dos equipamentos mais eficiente, possibilitando processos produtivos mais estáveis em função de uma maior confiabilidade dos equipamentos.

As condições do equipamento não facilitam a prática da Manutenção Autônoma

Muitas vezes a empresa imagina que uma vez decidida pela implantação do TPM já é possível a prática plena da Manutenção Autônoma. Ora, delegar responsabilidade para cuidar do equipamento para o Operador, quando o equipamento tem uma confiabilidade baixa, desconhecida e/ou instável, é uma atitude até certo ponto covarde. Por isto que é condenável se implantar a Manutenção Autônoma sem fazer parte de um projeto maior, que é o proposto pelo TPM.

Não há uma política definida de Manutenção

Quando a manutenção dos equipamentos não é feita com base numa confiabilidade desejada e necessária a implantação do TPM fica complicada.

Há um preconceito de que TPM só se aplica em processos seriados

Desde a década de 80 foram intensificadas implementações de TPM em processos contínuos com grande sucesso, principalmente com o foco em redução de perdas e garantia de confiabilidade voltado para aspectos de segurança e meio ambiente.

O plano de treinamento em TPM envolve somente os operadores, excluindo a Manutenção

Esta é uma falha que ocorre em função de se reduzir o TPM a algumas atividades de Manutenção Autônoma, sem levar em consideração possíveis deficiências da própria equipe de Manutenção.

O desempenho da Manutenção é medido apenas pelos custos e não pela disponibilidade

Normalmente as empresas solicitam aos departamentos orçarem seus custos para o ano seguinte sempre menores que do ano em curso. Para a Manutenção isto provoca um problema muito grande pois para atingir esta meta são cortados os recursos que poderiam aumentar a disponibilidade do equipamento, tais como: manutenção preditiva; capacitação de manutentores; contratação de empresas especializadas para atacar problemas crônicos e restaurar as condições do equipamento, etc. 

O papel da Manutenção se limita a manter a confiabilidade

Este seria o papel original da Manutenção. Porém, no sentido de necessitar ser uma área também competitiva, a Manutenção deve fazer um grande esforço para aumentar a confiabilidade dos equipamentos atuais através de modificações de projeto; aumentar a confiabilidade de equipamentos futuros através de melhores especificações junto aos fabricantes e aumentar a confiabilidade do processo através de uma política de manutenção focada no processo.

Os novos equipamentos e sobressalentes ainda são comprados com base no preço de aquisição

A coleta de dados e um bom histórico de manutenção devem alimentar a especificação de sobressalentes junto à área de compras de modo a garantir a confiabilidade desejada.

Saturação de Programas Estratégicos

A empresa deve repensar a implementação de programas estratégicos para evitar congestionamentos, principalmente de algumas pessoas que sempre são convidadas para fazer parte dos respectivos comitês. A redução dos programas e a priorização (definida pelo prazo) traz como resultado a uma maior concentração de esforços e a melhoria contínua. O TPM já engloba várias ações relacionadas à outros programas.

Os resultados têm que acontecer em curto prazo

Não há mágicas para a implantação do TPM. Um trabalho bem feito na gestão de equipamentos e processo só pode ser mensurado com responsabilidade depois de, no mínimo, um ano. A implementação do TPM em forma de “workshop” (uma semana para implementar a manutenção autônoma em cada equipamento), quando não contextualizado em um plano maior, observando-se às limitações da Manutenção, poderá frustrar posteriormente ambas as equipes, Manutenção e Produção.