Qual a importância da limpeza para o equipamento?
As sujeiras, os detritos e os materiais estranhos constituem causas de defeitos, desqualificações, operações em vazio, paradas temporárias (denominadas no Japão como chokotei), sendo causas de diversos problemas no ambiente de trabalho. Existe também o lado psicológico sobre as pessoas, pois um ambiente pouco salutar induz as pessoas à indiferença, o que torna difícil o afloramento das causas ocultas.
A limpeza possibilita o atingimento das condições operacionais básicas do equipamento, atacando e prevenindo folgas, atritos, imperfeições, solturas das fixações, deformações, vazamentos, trincas e outras anormalidades tanto dos equipamentos como das ferramentas e dispositivos.
Os detritos e as sujeiras provocam inúmeros danos; alguns exemplos usuais são:
Entupimento, atrito, vazamento, interrupção de sistemas mecânicos, hidráulicos, pneumáticos e elétricos;
Queda na precisão ou acionamento inadequado dos comandos;
Bloqueio nas alimentações das matérias-primas, fluxo dos produtos em processamento, etc. provocando as operações em vazio, paradas momentâneas ou produtos com defeitos;
Contaminação dos pontos de contato dos relés de controle;
A adesão ou incrustação dos resíduos nos moldes e ferramentas, impedindo assentamento ou ajustes durante mudança de linha ou regulagem, provocando inclusive a queima de materiais;
Adesão de materiais contaminantes provocam encaixes irregulares, resultando em descentragens ou deslocamentos;
Coberturas superficiais inadequadas (pintura ou niquelagem);
Dificuldade na condução da manutenção, principalmente na visualização de estragos;
Deformações, vazamentos e outras modalidades de falhas ocultas;
A indisposição psicológica para execução de uma tarefa;
Contaminação durante a desmontagem provocando novos estragos;
Maior tempo para consertos.
O contato do operador com as partes interiores da sua máquina despertará o seu interesse para detalhes técnicos e fará com que o cuidado durante o seu uso seja redobrado. A curiosidade gera dúvidas que se convertem em perguntas. As respostas constituem o catalisador de novas dúvidas e descobertas. Temos assim uma melhoria gradativa e contínua (denominada no Japão como kaizen).
Em algumas empresas há uma certa dificuldade para que os operadores aceitem a idéia de que serão responsáveis pela limpeza do equipamento e arredores, principalmente naquelas que não têm o 5S implantado, e/ou onde o sindicato de trabalhadores é forte e ignora o que é 5S ou TPM. Nestes casos, a atividade de limpeza pode ser interpretada como “mais uma exploração do patrão”. Por isto deve ser dada toda a informação para os trabalhadores e seus líderes do real objetivo do 5S e da Manutenção Autônoma.
Outro entrave que a limpeza encontra é justamente pela própria Produção. Os supervisores que são cobrados para atingir as metas de produção, tendem a enxergar a atividade de limpeza como uma perda de tempo e não como uma agregadora de valor. Caso isto ocorra, significa que o treinamento não foi eficaz. Caso o problema seja localizado, ou seja, apenas com alguns supervisores, os resultados de produção de outros supervisores adeptos à limpeza serão os melhores comprovadores de que vale a pena investir na limpeza. Em algumas empresas que têm o 5S implantado, as atividades de limpeza não são praticadas com a postura de inspeção, resumindo-se à eliminação de sujeira e pintura de pisos e equipamentos. Uma prova disto é a falta de uma listagem de problemas que poderiam ser detectados durante a limpeza. Desta forma, os operadores e supervisores que são cobrados para atingir determinadas metas de produção, passam a entender esta atividade como perda de tempo.
Uma vez vencidas as barreiras, surgirão as perguntas:
Por que surgiram estas sujeiras e detritos e quais as conseqüências? Quais as implicações e o que poderão provocar?
Qual o local da sua origem? Como fazer para bloqueá-las?
Quais as alternativas para um trabalho com menor esforço?
Por que as porcas e os parafusos estão soltos? Quais as razões do atrito e de desgastes?
Qual a função deste componente?
Se surgir um problema nesta peça, como efetuar o seu reparo? Qual o tempo consumido nesta ação?
Estas e outras perguntas, ao serem discutidas com a supervisão e com a equipe de manutenção, permitirão o nivelamento dos conhecimentos entre os operadores. Também o planejamento das atividades para combatê-las, fará com que haja um domínio maior dos assuntos correlatos.
Em várias empresas japonesas é comum a prática da limpeza para a descoberta dos “5K”, conforme o abaixo:
Kiken – Perigoso
São detectados todos os pontos e atividades que podem levar ao acidente.
Kitanai - Sujo, Feio
As atividades sujas e/ou que geram sujeira são analisadas, pois trazem perda de tempo para a limpeza, além de causar problemas para o equipamento, para o ambiente e para a segurança.
Kitsui – Pesado
Todas as atividades pesadas, que exigem esforço físico elevado ou repetitivo devem ser eliminadas ao passar a ser executadas por máquinas.
Kurai - Escuro
Locais de trabalhos escuros, mal iluminados ou pintados com cores escuras dificultam o acesso visual, evitando a detecção precoce a um possível defeito. Logo, deve ser buscada uma solução para isto.
Kusai – Fedorento
Qualquer poluição química e odor desagradável prejudica às pessoas, não só no conforto, mas também à saúde. A fonte do problema deve ser atacada, mesmo que para tal sejam necessários investimentos.
Os “5K” são problemas normalmente acomodados e que, a partir de uma nova visão crítica dos operadores, são aflorados e devem ser eliminados ao longo da implantação da Manutenção Autônoma.
