Como executar a Limpeza Inicial?

A primeira etapa da Manutenção Autônoma pode ser executada em 3 passos:

1º Passo - Descarte de Materiais Desnecessários

Em função da característica de apego que as pessoas têm aos bens materiais, é muito comum a existência de materiais desnecessários ou sem condições adequadas de uso nos locais de trabalho. O termo “material” aqui utilizado se refere a qualquer substância sólida, líquida ou gasosa, podendo ser matéria-prima, produto em processo, produto acabado, refugo (scrap), insumos, ferramentas, dispositivos, equipamentos, recipientes, etc. Os principais problemas resultantes desta postura são:

• Desperdício

• Riscos de acidentes

• Dificuldade de localização

• Dificuldade de preservação

• Ocupação inadequada de espaços e de outros recursos

• Ambiente de trabalho desagradável.

A rotina de um ambiente de trabalho tende a deixar o senso crítico das pessoas alheias aos problemas, necessitando um alerta para que percebam a sua existência, intensidade e gravidade.

A primeira etapa para implantação da Manutenção Autônoma é, portanto, orientar, conscientizar e estimular aos supervisores e operadores em fazer uma análise criteriosa em tudo que exista no ambiente de trabalho, procedendo conforme o quadro 5:

Uso freqüente
Manter no local de trabalho somente a quantidade necessária

Uso esporádico
Manter em locais que possam ser acessados por outros

Necessário, porém sem plena condição de uso
Vale a pena recuperar - Providenciar recuperação
Oferece riscos - Recuperar ou descartar do local
Não vale a pena recuperar - Descartar do local

Desnecessário, mas útil para outros
Enviar para outros.

Desnecessário, mas útil para outras finalidades
Há previsão concreta de uso - Planejar e/ou adaptar
Não há previsão concreta de uso - Descartar do local de trabalho
Desnecessário, mas útil para outras empresas, instituições ou colaboradores
Vender, alugar, leiloar, doar, etc.

Desnecessário e inútil
Disponibilizar ou colocar no lixo.

Para este passo etapa ter sucesso, os gerentes e supervisores devem questionar cada um dos itens que são mantidos nos locais de trabalho, principalmente em locais fechados, como estantes, armários, bancadas, caixas ou carrinhos de ferramentas. 

2º Passo - Identificação de Problemas

Os operadores precisam se conscientizar de que as sujeiras, detritos, impregnação dos óleos, vazamentos de lubrificantes e produtos, parafusos e porcas soltas provocam desajustes, funcionamento inadequado, poluição e condições inseguras.

O 2º Passo consiste na identificação dos diversos problemas que existem no equipamento e arredores, através de uma limpeza intensa no equipamento realizada com uma postura de inspeção. Nesta limpeza os operadores são orientados à procurar todos os tipos de problemas, inclusive os “defeitos invisíveis”, como trincas, corrosão, fadiga, utilizando os seus cinco sentidos. 

Uma das técnicas utilizadas para tal é a etiquetagem do equipamento, como forma de evidenciar visualmente a detecção de anormalidades físicas. 

Este segundo passo promoverá a vontade de não mais sujar, a adoção de medidas de combate contra as sujeiras, a adoção de medidas contra reincidências, inclusive com a colaboração dos técnicos, o desenvolvimento de novos critérios de inspeção e a eficiência na limpeza e na lubrificação.

Este contato direto do operador com a sua máquina fora do esquema produtivo fará com que ele adquira um amor próprio, como se o equipamento fosse de sua propriedade, o que desperta e desenvolve uma consciência e postura positiva para sua manutenção.

3º Passo - Eliminação dos problemas identificados

Após a identificação dos problemas, através da etiquetagem, as equipes de manutenção e produção buscarão eliminá-los. Ao contrário do que as pessoas imaginam antes da prática da Manutenção Autônoma, a maior parte dos problemas identificados é de fácil solução e não exige maiores gastos ou investimentos. Na discussão da solução é comum que haja mudanças de prioridades e até de responsabilidades para a resolução. Para os problemas mais simples não é necessário elaborar planejamento detalhado. Aproximadamente 90% dos problemas se encontram em tal situação e podem ser eliminados entre 15 dias à um mês. O importante é que os operadores sintam que está valendo à pena este processo de identificação dos problemas. Por isto é importante uma postura ativa da equipe de manutenção e da supervisão de produção. Lembrando que antes de se escolher um equipamento piloto a manutenção deve prever uma atenção maior para aquele equipamento, sem prejudicar o atendimento às demais áreas e equipamentos. Uma discussão entre operação e manutenção facilitará o planejamento das correções.

Para os problemas que necessitam um melhor planejamento, análise técnica e até maiores gastos ou investimentos, deve ser feito um plano de ação e orçamentário, para que os problemas sejam solucionados ao longo do tempo. Neste momento devem ser usadas ferramentas de análise do problema, tais como “Por que, Por que?” e até mesmo a “Análise P-M”.Caso seja necessário, devem ser contratados profissionais especializados e até o fabricante do equipamento para, em conjunto com a operação, manutenção e engenharia (e/ou planejamento), conseguir chegar a uma solução definitiva para o problema. 

Outra limitante é o planejamento para a correção dos problemas que necessitam da liberação do equipamento, dependendo de sua importância e do processo, terá que se planejar ou esperar a parada da planta (em casos de processo contínuo).

Em máquinas operatrizes a maior incidência de problemas se concentra em vazamentos de lubrificantes, principalmente nos equipamentos mais velhos. Em equipamentos rotativos, problemas maiores são os vazamentos de produtos pela selagem. Em equipamentos estáticos os problemas são de vazamento em conexões e juntas soldadas. Com o desenvolvimento deste passo, a equipe de manutenção não pode argumentar com muita facilidade que o problema não tem solução, pois o equipamento é velho ou já foi construído e montado com este problema.

A equipe de manutenção deve se preparar com relação  aos sobressalentes, pois não são raros os casos que se descobre a falta de um deles após a parada e intervenção do equipamento, resultando em continuidade de pendências, aumento do prazo para a devolução do equipamento à produção, aumento de custos por horas-extras e compras de peças em emergência.