Quais as oito grandes perdas de processos contínuos?
Em processos contínuos estas perdas estão classificadas em “Oito Grandes Perdas”:
Perda por Paradas Programadas:
1- Perda por Parada de Manutenção
2- Perda por ajuste de produção
Perdas por Paradas Acidentais
3- Perdas por Falha do Equipamento
4- Perdas por Falha do Processo
Perdas por Baixo Rendimento
5- Perdas normais de produção
6- Perda anormais de produção
Perdas por defeitos
7- Perdas por produtos defeituosos
8- Perdas por reprocessamento
Uma discussão de cada uma das perdas facilita o seu combate e a apropriação adequada para posterior medição do Rendimento Operacional Global.
1. Perdas por Paradas de Manutenção
São aquelas perdas que ocorrem quando há uma parada para uma manutenção periódica planejada, quer seja de um equipamento específico, quer seja para uma recuperação geral prevendo-se uma nova campanha. Isto ocorre em função do desgaste natural dos equipamentos durante uma campanha e por problemas de segurança daqueles que são submetidos a altas pressões.
Através de uma boa operação da planta e equipamento, a campanha poderá ser estendida. Com um bom planejamento e habilidades da equipe de manutenção, o tempo de parada tenderá a ser reduzido, sem que para isto seja necessário se elevar os custos da manutenção.
2. Perdas por ajuste de produção
São aquelas perdas causadas por redução de produção em função da baixa demanda ou falha no recebimento de matérias-primas.
Para minimizar tais perdas a empresa deve permanentemente oferecer ao mercado produtos de qualidade, ter um preço competitivo, cumprir rigorosamente os prazos acordados e desenvolver novos produtos.
3. Perdas por Falha do Equipamento
Paradas temporárias, denominada no Japão como “Chocotei”, não são consideradas quebras, pois trata-se de uma interrupção momentânea. Dependendo do processo produtivo, o somatório destas pequenas paradas é bastante significativo. Além da parada do equipamento, devem ser consideradas nesta classe as perda devido a um mal funcionamento, onde há necessidade de se reduzir o ritmo de produção.
Uma boa operação e o cumprimento e eficácia de plano de manutenção preventiva são fatores que eliminam este tipo de perda.
4. Perda por Falha do Processo
São perdas relativas à paradas do equipamento como resultado de fatores externos a eles, como os erros de operação ou alterações nas propriedades físico-químicas dos produtos processados, podendo provocar entupimentos, trincas, vibração e paradas em equipamentos rotativos. Além das perdas de produção por parada, que é fácil de se mensurar, estes problemas podem provocar danos nas instalações, como corrosão e erosão.
Normalmente estes problemas são relatados em relatórios de anormalidades da operação, porém somente algumas empresas têm uma sistemática de tratá-los adequadamente, analisando as suas causas e tomando medidas para evitar reincidências.
5. Perdas normais de produção
São aquelas perdas que ocorrem durante a produção normal na partida, paradas para manutenção e mudanças de produto. O tempo perdido para resfriamento e aquecimento nas partidas; resfriamento e limpeza para possibilitar a manutenção e limpezas e lavagens de tubulações e equipamentos para processar outros produtos são exemplos destas perdas.
Um bom planejamento de parada e de partida e a utilização de técnicas e procedimentos para mudanças de linhas são fatores que contribuem para minimizar tais perdas.
6. Perdas anormais de produção
É a diferença entre o que foi e o que poderia ser produzido, de acordo com condições de projeto ou com um valor já atingido em condições ideais. Este valor ideal não é tão fácil de ser considerado, pois não pode ser utilizado como referência um pico de produtividade que se atinge geralmente em inícios de nova campanhas. A sugestão é utilizar a máxima produtividade atingida em um período superior a uma semana.
Controlar e eliminar as variáveis que interferem negativamente neste desempenho é uma forma de reduzir tais perdas.
7. Perdas por produtos defeituosos
São as perdas de tempo para produzir o produto rejeitado, refugo (scrap) e as perdas financeiras pela venda do produto a um preço menor em função de não atender as especificações originais.
Uma análise de causa e efeito poderá demonstrar quais são os fatores que estão contribuindo para estes problemas (habilidade, tecnologia, procedimento, matéria-prima, contaminação, instrumentos de controle, falhas, etc.).
8. Perdas por reprocessamento
São os recursos utilizados para reprocessar um material rejeitado. Estes recursos envolvem tempo, materiais, utilidades (água, vapor, energia elétrica).
Da mesma forma que o item 7, uma análise detalhada deve ser feita para atacar as fontes dos problemas que impedem a obtenção das especificações na primeira tentativa.
Portanto, a eliminação criteriosa das 8 Grandes Perdas é fundamental para maximizar a produtividade dos equipamentos.
